Ein Kindheitstraum scheint wahr geworden zu sein. Gummibärli und Bonbons soweit das Auge reicht. Ein Paradies. Und das im Limmatfeld in Dietikon. Während die letzten Häuser des neuen Stadtteils hochgezogen werden, hat der Süsswarenhersteller Hunziker seinen Erweiterungsbau vor einigen Monaten bereits fertiggestellt.

Die neuen, klimafreundlichen Anlagen sind installiert und laufen schon auf Hochtouren. Gegenüber früher sollen künftig bis zu 600 Tonnen CO2 jährlich eingespart werden und das bei gleichzeitiger Verdoppelung der Produktionskapazität.

Trotz diesen Neuerungen ändert sich am mitunter langwierigen Prozess zur Herstellung eines Gummibärlis wenig, wie ein Rundgang durch die Fabrik zeigt. «Der Herstellungsprozess verläuft wie früher von oben nach unten», sagt CEO Felix Obrist.

Will heissen, dass die Produktion im obersten Geschoss des 1957 erstellten Fabrikgebäudes beginnt und im untersten endet. Bevor es das Treppenhaus hinauf geht, sind aber zuerst verschiedene hygienische Massnahmen zu treffen. Auch in diesem Bereich hat die Firma einiges investiert. «Einerseits weil der Markt zusehends nach strikteren Hygienevorschriften verlangt. Andererseits auch deshalb, weil wir unser Angebot an pharmazeutischen Produkten kontinuierlich ausgebaut haben», so Obrist.

«Swiss Medic» zertifiziert

Die Firma Hunziker, die hierzulande vor allem als Lieferant der Migros bekannt ist, stellt unter anderem auch von «Swiss Medic» zertifizierte Hustenbonbons her. Funktionelle Bonbons also, die nachweislich zur Linderung des Hustens beitragen. «Weil im Pharmabereich sehr hohe Hygienestandards gelten, haben wir diesbezüglich Änderungen am bisherigen Konzept vorgenommen», sagt Obrist.

Neu gilt das Schwarz-Weiss-Prinzip. In der farblich getrennten Garderobe im Ergänzungsbau entledigt man sich im schwarzen Bereich den Alltagskleidern, zieht einen weissen Kittel, spezielle Schuhe, eine Haube und einen Mundschutz an, bevor man in den weissen, «sauberen» Bereich tritt.

«Damit sich Mitarbeiter nicht immer wieder umziehen müssen, haben wir gewisse Sitzungszimmer ebenfalls nach diesem Prinzip, also nach diesen beiden Bereichen getrennt, eingerichtet», erklärt Obrist. Nach einer gründlichen Desinfektion der Hände geht es schliesslich hinauf in den obersten Stock.

Dort befindet sich die neu installierte Kochanlage. Darin werden die direkt aus einem Silo zugeführten Rohstoffe wie etwa Zucker, gekocht und verflüssigt, damit sie überhaupt weiter verarbeitet werden können. «Die Masse aus Zucker, Wasser, Glukosesirup und Geliermittel enthält zu diesem Zeitpunkt weder natürliche Farbstoffe, noch Aroma und Vitamine», sagt Obrist. Sie gelangt deshalb in die Mischstation, wo je nach Produkt der gewünschte Geschmack und die Farbe zugegeben werden.

Nun kommt die Masse ins Herzstück der Gummibärliproduktion, die neue Mogul-Anlage. Via Stempelbrett wird dort die gewünschte Form des Fruchtgummis in eine Schicht Maisstärke gepresst. Danach wird die flüssige Rohstoffmischung in die Einbuchtung gegossen.

Nun müssen die Produkte in den Puderkästen, je nach Produkt mal kürzer mal länger, getrocknet werden. «Das kann bis zu zwei Wochen dauern, ehe die gewünschte Konsistenz erreicht wird», so Obrist. Der neue, der gesteigerten Produktion angepasste Trockenraum befindet sich im Ergänzungsbau. Haben sich die Gummibärli wie gewünscht verfestigt, werden sie «ausgepudert» und das Puder durch Sieben für eine erneute Verwendung aufbereitet.

In der langen Trocknungsphase besteht ein grosser Unterschied zur Hartbonbon-Produktion. Diese funktioniert quasi aus einem Guss. Der flüssige, heisse Rohstoff wird bereits während der Bonbon-Herstellung kontinuierlich abgekühlt.

Nachdem die Bonbons durch den Präger ihre endgültige Form erhalten haben, sind sie bereits bereit verpackt zu werden. Eine ausgedehnte Trocknungsphase entfällt hier. Oder um es anders zu formulieren: «Beim Gummibärli verhält es sich eher wie beim guten Wein, der im Barrique ausgebaut wird», hält Obrist fest.

Danach werden auch die Gummibärli verpackt, um ihren Weg in die Regale der Lebensmittelgeschäfte zu finden. Nach Schichtende heisst das für den Mitarbeiter in der Herstellung, wieder zurück in die Garderobe, um vom «weissen» in den «schwarzen» Bereich zu wechseln.